Georges Imbert

aus dem Omnibus-Archiv

Der Imbert-Holzvergaser

Georges Christian Peter Imbert 1884 – 1950

In den 30ger Jahren gab es viele Holzvergaser, die zum Betrieb von Kraftfahrzeugen dienten. Doch ein Name ist untrennbar mit dem Holzvergaser verbunden: Georges Christian Peter Imbert. Er wurde am 26.März 1884 in Niederstinzel (Lothringen) geboren.

Er studierte Maschinenbau und Chemie in Mülhausen und Basel. Im 1. Weltkrieg entwickelte er bei Pietsch in Berlin Generatoren. Als Industriechemiker beschäftigte er sich mit der Indigosynthese und Benzinsynthese.

Bereits im Alter von zwanzig Jahren reicht er sein erstes Patent ein, in den nächsten zehn Jahren folgen weitere fünfzehn Patente. So u.a. auf dem Gebiet von Reinigungsmitteln auf Tri-Basis und der Indigosynthese aus Acetylen.

Nach einer Anstellung in einer Seifenfabrik und einem Aufenthalt in Manchester wird er im Ersten Weltkrieg von der deutschen Armee eingezogen. Er arbeitet als Chemiker in Linden und Berlin.
Nach Kriegsende kehrt er in die Seifenfabrik Diemeringen seines Onkels zurück. Er beschäftigt sich u.a auch mit der Gewinnung synthetischer Kraftstoffe aus Kohle. Dieses Verfahren ist jedoch unwirtschaftlich, so kommt er auf Holzgas.

Er untersuchte systematisch alle fossilen Brennstoffe, dann die Festkraftstoffe, wobei er sich den teerhaltigen Kraftstoffen Holz, Torf und Braunkohle näherte. Es gelang I., die Teerdämpfe im Generator zu vercracken und auch Holz direkt im Generator zu vergasen. 1921 baute er seinen ersten Holzkohlengenerator für Kraftfahrzeuge.

Ein Jahr später läuft das erste Kraftfahrzeug mit diesem Prinzip.

1921 baute Imbert seinen ersten mit Holzkohle betriebenen Gasgenerator. Ein Jahr später lief das erste Kraftfahrzeug mit diesem Prinzip. 1922 schrieb die französische Regierung einen Wettbewerb für Gasgeneratoren aus, er wurde von England gewonnen.

Im Bestreben von ausländischen Kraftstoffen unabhängig zu werden, wird Imbert 1923 von der französischen Regierung beauftragt einen Holzgasgenerator zu entwickeln. In den Jahren 1924 bis 1926 gelang es ihm dann einen Holzvergaser herzustellen, der unmittelbar Holz vergaste. Zusammen mit dem Industriellen Dietrich begann Imbert, verschiedene Verfahren zur Holzgasgewinnung zu patentieren. Als Dietrich jedoch eigene Patente auf dem Gebiet einreichte, kam es zur Trennung.

Holzvergaser von Ford

Nachdem er seinen Wohnsitz in das Saarland verlegt hatte, gründete Imbert die “Gesellschaft der Imbert-Gasgeneratoren”. Das rief den Unwillen der französischen Regierung hervor, worauf Imbert sich gezwungen sah, Lizenzen auch an deutsche Firmen zu verkaufen. So kaufte unter anderem westfäl. Kaufmann und Ingenieur Dipl.-Ing.Hanns (Johannes) Linneborn die Herstellungsrechte und gründete die Imbert-Generatoren GmbH.

In Köln entstand die “Imbert Generatoren GmbH” in direkter Nachbarschaft zu den Ford Werken. Die Ford Vergasermotoren mit ihren stehenden Ventilen und die niedrigen Verdichtung waren besonders gut für den Betrieb mit Imbert-Generatoren geeignet.

Bei einer Prüfungsfahrt des Landwirtschaftsministeriums von Brasilien siegte 1939 der Holzgas-Lastwagen von Imbert. Als im 2. Weltkrieg in ganz Europa Kraftfahrzeuge auf Festkraftstoffe umgestellt wurden, setzte in allen europ. Ländern eine Massenfertigung des Holzgasgenerators von Imbert. ein, die bis 1950 eine halbe Million Stück erreichte.

Imbert hatte mehrere Patente für seinen Holzvergaser. Eines der ersten Patente stammte vom österreichischen Patentamt für einen „Gaserzeuger, insbesondere für Fahrzeuge“ vom 25. März 1926 und die Patentschrift hatte die Nummer: 102 805.

In dieser Patentschrift beschreibt Imbert die Funktionsweise wie folgt:

Die Erfindung betrifft einen Gaserzeuger, insbesondere zur Speisung von Explosionskraftmaschinen, dessen wesentliches Merkmal gegenüber bekannten Einrichtungen dieser Art darin besteht, dass bei demselben nicht nur die Luftdüsen zum Einblasen der Primärluft in den Brennstoff einspringt, sondern auch das Gasrohr zur Ableitung des erzeugten Gases. Dadurch wird eine genaue Abgrenzung der Vergasungszone zwischen den Mündungen der beiden Rohre erreicht und es genügt nun, diese Düsen in zweckentsprechender Entfernung von Boden und von den Seitenwänden des Brennstoffbehälters anzuordnen, um eine einwandfreie thermische Isolierung der Vergasungszone von den besagten Wandungen zu erzielen, indem dabei die diese Zone umgebende Brennstoff- bzw. Schlackeschicht isolierend wirkt. Die Zeichnung veranschaulicht eine beispielsweise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes in einem schematischen Längsschnitt.

Er bezeichnet a den Behälter des Gaserzeugers, in welchem man durch die mit einer geeigneten Verschlußvorrichtung versehene Öffnung b den festen Brennstoff einführt. Die Vergasungszone erstreckt sich zwischen den Rohren c, c1, von denen das erste Primärluft zuführt, während das zweite als Austritt für das erzeugte Gas dient; die Geschwindigkeit der durch die Vergasungszone hindurchgeblasenen Luft ist sehr hoch, z.B. 20 m pro Sekunde. Die Primärluft kann eventuell mit Wasserdampf beladen sein.

Die Schlacke und die Asche wird durch die Öffnung d, die mit einer geeigneten Verschlußvorrichtung versehen ist, aus dem Behälter a entfernt.

Durch den Verkauf von Lizenzen bekam Imbert das nötige Geld um weiter zu forschen. So erhielt er 1927 ein weiteres Patent auf einen Gaserzeuger, der speziell für Kraftfahrzeuge bestimmt war. Wichtigstes Merkmal war hier, dass die eigentliche Generatorenwand mit einer zweiten Wand umgeben war. Der Zwischenraum wurde dann für das erzeugte Gas genutzt. Obendrein war dieses Modell mit einem Rost ausgestattet. Doch mit dem Rost konnte sich Imbert anscheinend nicht richtig anfreunden. Ein Fehler wie sich später zeigen sollte. Jedenfalls erhielt Imbert am 18. Februar 1930 unter der Nummer 492 091 vom Reichspatentamt ein weiteres Patent für einen „Rostlosen Gaserzeuger, insbesondere für Kraftfahrzeuge zum Betrieb mit Holz o. dgl.“.

Die Funktionsweise wurde bei diesem Gaserzeuger wie folgt beschrieben (Auszug):

Der Innenmantel umschließt den Brennstoffschacht 4, und die beiden äußeren Mäntel begrenzen je einen Ringmantel 5 bzw. 6. Während nun die beiden Außenmäntel von der Decke 7 bis zum Boden 8 parallel miteinander verlaufen, ist dies für den Innenmantel nur teilweise von oben nach unten der Fall, denn in einer gewissen Entfernung vom Boden geht dieser Mantel in eine trichterförmige Verengung 9 mit anschließendem geraden Stutzen 10 über, welch letzterer in gewissem Abstand über dem Boden 8 endet. Der innere Ringkanal 5, der zum Abführen der Gase dient, besitzt nun oben einen den äußeren Ringkanal 6 durchdringenden Stutzen 11, an welchen die Gasabzugsleitung angeschlossen wird.

Die Probleme bei diesem Gaserzeuger zeigten sich bald. Der Imbert-Generator arbeitete mit absteigender Verbrennung. Das trockene Holz wurde durch den Deckel eingefüllt und die Lufteinsaugung erfolgte durch einen Düsenring 13. Beim Vergasen erhitzte sich der Herd dermaßen, dass das Herdmaterial zwischen den Düsen herausgedrückt wurde. Beim Erkalten schrumpfte der Herd wieder ein, wobei die in erhitztem Zustand aufgetretenen Aufbauchungen nicht mehr ganz zurückgingen. Die so entstandenen Deformationen des Herdes führte dann zu Brüchen, die vornehmlich im Bereich der Düsen auftraten.

Um dieses zu verhindern, entwickelte 1933 die Imbert-Gasgeneratoren Gesellschaft m.b.H. Eine „Einrichtung für die Zuführung von Frischluft zur Vergasungszone von Gaserzeugern“. Hauptmerkmal war, dass die zur Zuführung der Frischluft dienenden Rohre so bemessen waren, dass sie bei der Wärmeausdehnung des Herdes nachgeben konnten.

Firma Dipl.-Ing. Hans Linneborn Imbert-Gesellschaft Nachfolger,Eintrag ins Handelsregister: 02.01.1942, Handelsregister-Nummer: HRA 915 Köln

Ein weiteres Problem war, dass sich Brennstoffstücke zusammenballten und Brücken im Brennstoffvorrat bildeten. War dies der Fall, so konnte das Holz nicht in die Feuerzone nachsinken. Man half dem ab, indem man eine Vorrichtung installierte, die dies verhinderte. Diese Vorrichtung half aber nur bei stationären Holzvergasern. Bei Kraftfahrzeugen wurde diese Vorrichtung durch den Rütteldorn ersetzt, nachdem Drehroste oder durch andere Mechanik angetriebene Rütteldorne sich als nicht praktikabel erwiesen hatten. Dem Betreiber blieb also nichts anderes übrig, als regelmäßig diesen Rütteldorn zu betätigen um das Holz wieder aufzulockern, damit es zu keiner Zusammenballung kam.

Bevor das so erzeugte Gas dem Motor zugeführt werden konnte, musste es noch abgekühlt und gereinigt werden. Das wurde mit der ebenfalls patentierten Reinigungsanlage durchgeführt. Das Patent dafür erhielt die Imbert-Generatoren Gesellschaft m. b. H., die inzwischen nach Köln umgezogen war.

Die Reinigung funktionierte nach folgendem Prinzip:

Vom Gaserzeuger gelangt das Gas durch eine Leitung a in einen Absitzbehälter b, der so bemessen und angeordnet ist, dass in ihm der Taupunkt des im Gas enthaltenen Wasserdampfes erreicht wird. Infolgedessen ist auf dem Boden des Absitzbehälters b stets eine gewisse Wassermenge vorhanden. Das Gas durchzieht den Absitzbehälter b entweder oberhalb des Flüssigkeitsspiegels oder auch in Windungen durch das Wasserbad hindurch auf seiner ganzen Länge und gelangt sodann durch die Leitung c in den Röhrenkühler d, in welchem es erheblich abgekühlt wird. Das sich im Röhrenkühler d bildende Kondensat fließt durch die Leitung c in den Absitzbehälter zurück, so dass das in diesem verdampfte Wasser stets wieder ergänzt wird.

Nach Verlassen des Röhrenkühlers d wird das Gas durch die Leitung e dem Nachreiniger fzugeführt, von welchem es durch die Leitung g zum Motor gelangt. Der Nachreiniger enthält zwischen zwei Siebblechen h eine Filtermasse (Kork), in welcher das Gas von seinen letzten feinsten Verunreinigungen befreit wird.

Somit waren verschiedene Komponenten erforderlich, um ein brauchbares Gas zu erzeugen und dieses dem Motor zuzuführen. Alle zusammen bewirkten folgenden Ablauf:

Der Imbert-Generator arbeitete mit absteigender Verbrennung. Lufttrockenes Holz wurde durch den Deckel eingefüllt. Die Lufteinsaugung erfolgte durch ringförmig angeordnete Düsen, Luft- und Zündloch.

Die hochsteigende Wärme trocknete das Holz nach. Bei Schwelung im mittleren Teil stiegen Teerdämpfe in den Ringmantel, kondensierten und flossen zum großen Teil in den Feuerherd zurück, wo sie zerlegt wurden.

Im unteren Teil bildete sich ständig glühende Holzkohle, durch die nach unten die entstehenden Gase abgesaugt wurden, welche hierbei brennbar (reduziert) wurden (Kohlenoxyd+Methan+Wasserstoff). Durch Ringmantel, Absitzbehälter, Gaskühler und Nachreiniger saugte ein Gebläse die Gase beim Anheizen ab. Beim Anlassen des Motors wurde die Verschlußklappe vor dem Gebläse geschlossen, und der Motor übernahm das Ansaugen der Gase.

Der Absitzbehälters schied die mitgerissenen Staubteilchen ab, die Gase wurden abgekühlt, das kondensierte Wasser wurde mit dem Rest der kondensierten Teerdämpfe ausgeschieden.

Schema der Gaserzeugung für ein Kraftfahrzeug.

Der Betrieb eines Holzvergasers war eine aufwendige Prozedur. Zunächst musste im Generator ein Feuer mit Holzkohle entzündet werden. Hatte sich Glut gebildet, so konnte von oben Holz nachgeschüttet werden. Dabei war darauf zu achten, dass das Holz trocken war. Der Wassergehalt musste unter 30 Prozent liegen. War dies nicht der Fall, so musste man es einige Minuten bei geöffnetem Deckel und hochgeklemmter Rückschlagklappe durchbrennen lassen.

Zum Anlassen musste mit dem Anfachgebläse (elektrisch oder Handkurbel) Frischluft in den Herd geblasen und durch das Zündloch gezündet werden. Nach zwei bis fünf Minuten konnte der Motor gestartet werden. Danach musste er einige Minuten bei niedriger Drehzahl warmlaufen.

So schön wie es ein Werbeplakat aus den 30ger Jahren versprach, war der Betrieb mit einem Holzvergaser nicht.

Während der Fahrt musste der Fahrer immer ein Ohr für den Motor haben, um rechtzeitig Leistungsverluste oder Ähnliches zu erkennen. Nach ungefähr 90 Minuten Fahrzeit war eine obligatorische Kontrolle fällig. Hierbei wurde in der Regel auch „nachgetankt“. Das geschah bei laufendem Motor, wobei durch den geöffneten Deckel Holz von oben nachgefüllt wurde. Dann musste die Holzfüllung mit einer Stange nachgestossen werden. War dies erledigt, musste das Rüttelsieb bzw. der Rütteldorn betätigt werden, damit es nicht zur Zusammballung des Brennmateriales kam. Hierbei entsprachen ungefähr 2 – 2,5 kg Holz einem Liter Benzin. Äußerst wichtig war auch, dass rechtzeitig „nachgetankt“ wurde, damit kein Holz in die Vergasungszone gelangte und das Holz Zeit zum Trocknen und Verschwelen hatte.

Wurde das Fahrzeug abgestellt, waren weitere Maßnahmen erforderlich. So musste die Entlüftung am Generator geöffnet, die Absperrklappe am Motor geschlossen und das Kondenswasser abgelassen werden. Nach dem Erkalten des Generators wurde die Asche entfernt, das Holzkohlebett durchgeschüttelt und der Gaskühler mit fließendem Wasser durchgespült. Dazu kamen weitere Wartungsarbeiten, die nach bestimmten Kilometerzahlen durchgeführt werden mussten.

So schön wie es ein Werbeplakat aus den 30ger Jahren versprach, war der Betrieb mit einem Holzvergaser nicht.

Es wundert daher keinen, dass anfangs alle dem Holzvergaser skeptisch gegenüber standen. Zu aufwändig war der Betrieb und die Leistungseinbuße gegenüber einem herkömmlich betriebenen Dieselmotors betrug gute 20 Prozent. Wenn in Deutschland der Betrieb von Holzvergasern 1939 für Lkw und Busse nicht gesetzlich vorgeschrieben worden wäre, hätte die Verbreitung des Imbert Holzvergasers wohl nicht den Verbreitungsgrad erreicht, den er während des zweiten Weltkrieges erreichte.

Eine “Verordnung über den Einsatz von Schleppern in der Landwirtschaft” vom 11. November 1939 untersagte es ausdrücklich unter Androhung von Ordnungsstrafen bis zu 10.000 Reichsmark, Traktoren ausserhalb der notwendigen Feldarbeit und zum Betreiben von ortsgebundenen Dreschmaschinen zu verwenden.

In Deutschland avanciert Imbert zum „Holzgas Papst“ und erhält 1944 sogar ein Verdienstkreuz. Bei der Besetzung des Saarlands durch im Amerikaner im Dezember 1944 kommt Imbert um eine Inhaftierung herum, sein Betrieb wird jedoch verkauft. Imbert verliert das Interesse und stirbt 1950 im Alter von 66 Jahren.

Nach dem Zweiten Weltkrieg und dem Ende der Benzinrationierung wurde die Produktion der Holzgasfahrzeuge jedoch aufgrund ihrer niedrigen Leistung und ihrer komplizierten wie gefährlichen Handhabung wieder fast vollständig eingestellt.

Nur wenige Fahrzeuge haben überlebt. Die ehemaligen Gebäude der Imbert Werke gehören heute zum Werksgelände von Ford und beherbergen u.a. den Vorserienbau.

Bei Ford in Köln wurde ein V8 Typ 51 LKW mit Imbert Generator von Auszubildenden restauriert. Er befindet sich heute im Deutschen Museum München.

Nur in Skandinavien erlebt die Holzgastechnologie für Autos eine kleine Renaissance. Findige Bastler betreiben im waldreichen Schweden und Finnland ihre Autos mit selbstgebauten Generatoren.
Dagegen ist Holzgas für ortsfeste Anlagen durchaus heute noch zeitgemäß, die “Imbert GmbH für Energie und Umwelt” in Weilerswist beschäftigt sich bis heute noch mit dieser Technik.